Cómo elegir el sello mecánico adecuado para su aplicación

La selección del sello mecánico correcto depende de que sus especificaciones coincidan con los parámetros básicos de su aplicación, incluido el fluido manejado, las condiciones de funcionamiento,y el diseño del equipo para garantizar la fiabilidad a largo plazo y la prevención de fugas.

Sigue este marco de 5 pasos para hacer una selección precisa:

1. Definir las características del fluido (medio)

El fluido que se sella es el factor más crítico, ya que afecta directamente a la compatibilidad del material y al diseño del sello.

- Compatibilidad química: comprobar que los materiales del sello (caras del sello, elastómeros, componentes metálicos) resisten la corrosión, la hinchazón o la degradación por el fluido.
- Utilice elastómeros de PTFE para ácidos/alcalinos fuertes.
- Elegir caras de sellado de carburo de silicio (SiC) para los fluidos abrasivos (por ejemplo, lodos) para evitar el desgaste rápido.
- Estado físico: distinguir entre líquidos, gases o fluidos volátiles.
- Contenido de viscosidad y sólidos: los fluidos de alta viscosidad pueden requerir mayores fuerzas de resorte para el contacto de la superficie; los fluidos con sólidos (por ejemplo, lodos) requieren diseños robustos y resistentes a obstrucciones (por ejemplo,Sellos desequilibrados con grandes huecos).

2. Compatibilidad con las condiciones de funcionamiento

El rendimiento del sello está muy influenciado por la temperatura, la presión y la velocidad. Asegúrese de que estos se alineen con los límites nominales del sello.

- Temperatura: Seleccione los sellos adecuados para las temperaturas de funcionamiento y de arranque/apagado de sus fluidos.utilizar fuelles de PTFE o de metal llenas de grafito en lugar de elastómeros estándar.
- Presión: se puede elegir entre sellos equilibrados (para alta presión, > 10 bar) o desequilibrados (para baja presión, < 10 bar).
- Velocidad del eje: comprobar que la velocidad máxima admisible (RPM) del sello coincide con la del equipo.diseños de cartuchos compactos) para evitar daños por fuerza centrífuga.

3Considere el diseño de equipos y el espacio de instalación

El sello debe ajustarse a las limitaciones físicas de su equipo y al estilo de montaje.

- Tamaño y tipo del eje: Coincida el diámetro interno del sello con el diámetro exterior del eje.
- Dimensiones de la cámara de sellado: asegúrese de que la tapa se ajuste al espacio disponible (longitud, diámetro) de la cámara de sellado del equipo.Los sellos de cartucho están preensamblados y son más fáciles de instalar en espacios reducidos que los sellos de componentes.
- Orientación del montaje: Los sellos instalados verticalmente (por ejemplo, en bombas verticales) pueden necesitar diseños de muelles modificados para mantener un contacto de cara constante, a diferencia de los soportes horizontales.

4Evaluar el tipo de sello para su aplicación

Elige una configuración de sello en función del tipo de equipo y de las necesidades de fiabilidad.

- Sellos de cartucho: preensamblados, fáciles de instalar (reducen los errores humanos), ideales para bombas o equipos giratorios donde la precisión de la instalación es crítica.
- Sellos de componentes: requieren montaje in situ, más flexibilidad para equipos personalizados pero requieren una instalación especializada.
- Doble sellado mecánico: se utiliza para líquidos tóxicos, inflamables o peligrosos para el medio ambiente. Proporcionan una barrera secundaria (con un líquido amortiguador) para evitar fugas.
- Sellos mecánicos únicos: rentables para fluidos no peligrosos (por ejemplo, agua) donde la fuga mínima es aceptable.

5Factor en los objetivos de mantenimiento y costes

Equilibrar el coste inicial con las necesidades de mantenimiento a largo plazo.

- Requisitos de mantenimiento: si su aplicación permite un mantenimiento frecuente, puede bastar con un sello de componentes estándar.Opciones de bajo mantenimiento (e.g., sellos de cartuchos con cara de SiC).
- Costo total de propiedad (TCO): evitar la selección del sello más barato si tiene una vida útil corta (lo que lleva a reemplazos frecuentes).El uso de materiales resistentes a la corrosión a menudo reduce el TCO al minimizar el tiempo de inactividad y los costos de reparación..

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